Design della vite di estrusione a doppia vite

Quali controlli di progettazione della vite nell'estrusione

In un estrusore bivite co-rotante, la configurazione delle viti è la leva principale per convertire la potenza del motore e la temperatura del cilindro in una trasformazione controllata del materiale. Il modo in cui si configurano gli elementi delle viti determina non solo la portata raggiunta, ma anche le modalità di fusione, miscelazione, devolatilizzazione e pressurizzazione del polimero o del composto.

Al livello più elementare, la progettazione delle viti controlla:

• Portata di massa e grado di riempimento lungo la canna
• Profilo di pressione dall'alimentazione alla filiera
• velocità di fusione e omogeneità del fuso
• Miscelazione distributiva e dispersiva di additivi e particelle
• Tempo di residenza e sua distribuzione (RTD)
• Sviluppo della temperatura dovuto a taglio viscoso e attrito
• Efficienza di degassamento nelle aperture di sfiato
• Qualità e stabilità del prodotto finale nello stampo

Questi risultati derivano dal modo in cui gli elementi di trasporto, i blocchi di impasto e altri elementi speciali della vite interagiscono con il materiale. Le variazioni di passo, profondità della spirale, larghezza del disco di impasto e angolo di sfalsamento modificano i modelli di flusso locali, i livelli di taglio e l'accumulo di pressione, che a loro volta influenzano il comportamento del materiale.

Una tipica vite di estrusione bivite può essere considerata come una sequenza di zone di processo, ciascuna definita dai suoi elementi a vite:

• Zona di alimentazione/trasporto solidi – Gli elementi di trasporto a passo grosso afferrano i pellet o la polvere e li spostano in avanti con una compressione minima.
• Zona di fusione/plastificazione – transizione graduale dal trasporto di solidi alla fusione parzialmente riempita, utilizzando elementi di trasporto e un leggero impastamento per evitare picchi di flusso.
• Prima zona di miscelazione – I blocchi impastatori e gli elementi di miscelazione distributiva disperdono pigmenti, riempitivi e additivi una volta che la maggior parte del materiale è fusa.
• Zona di devolatilizzazione/sfiato – Gli elementi di trasporto e talvolta i blocchi di impasto inverso riducono la pressione e aumentano il rinnovamento della superficie per la rimozione dell'umidità o del solvente.
• Zona di miscelazione/omogeneizzazione finale – elementi di miscelazione aggiuntivi completano la miscelazione distributiva o dispersiva, spesso a velocità di taglio inferiori per evitare il surriscaldamento.
• Zona di misurazione e pressurizzazione – Gli elementi di trasporto con passo adeguato creano una pressione stabile sulla matrice per una produzione costante e un controllo dimensionale.

Lo stesso componente dell'estrusore può quindi comportarsi in modo molto diverso a seconda del design della vite. Per un ingegnere di processo, comprendere come ogni tipo di elemento modella il flusso e la deformazione per taglio è essenziale per un ampliamento di scala prevedibile e per la risoluzione dei problemi.

Perché la scelta degli ingredienti per la miscelazione è importante

All'interno di queste zone, gli elementi di miscelazione determinano l'efficacia con cui i componenti vengono distribuiti e se gli agglomerati e i cluster di particelle vengono disgregati. Scelte errate portano direttamente a difetti visibili, funzionamento instabile e persino a un degrado cronico.

Gli elementi di miscelazione distributiva sono progettati per dividere, allungare e ricombinare ripetutamente il flusso senza necessariamente applicare sollecitazioni di taglio estremamente elevate. Promuovono una buona distribuzione spaziale di coloranti, additivi e riempitivi in tutta la massa fusa. Alcuni esempi includono:

• Blocchi di impasto sfalsati a bassa altezza
• Elementi di miscelazione distributiva speciali con canali o lobi sfalsati
• Elementi di trasporto interrotti o a "pettine" che dividono ripetutamente il flusso fuso

Gli elementi di miscelazione dispersivi vengono utilizzati quando è necessario disgregare gli agglomerati o deagglomerati le particelle fini. Questi elementi impongono maggiori sollecitazioni di taglio e di estensione locali, forzando la frammentazione degli aggregati. Le opzioni tipiche includono:

• Blocchi impastabili sfalsati con dischi stretti
• Blocchi con tolleranze minime in punta e spazi ridotti
• Alcuni elementi di miscelazione ad alto taglio progettati per generare forti fluttuazioni di pressione

Il compromesso consiste nel fatto che una miscelazione dispersiva più intensa crea un riscaldamento più viscoso e una temperatura di fusione più elevata, il che può essere inaccettabile per polimeri termosensibili o cariche delicate. L'uso eccessivo di elementi di miscelazione aggressivi può anche ridurre eccessivamente il tempo di permanenza nelle zone a valle e portare a picchi elevati di coppia e pressione.

Per questo motivo, la progettazione delle viti di ebollizione prevede quasi sempre la combinazione di zone di miscelazione distributiva e dispersiva. Comprendere le differenze tra queste modalità di miscelazione è fondamentale per una configurazione razionale della vite.

Miscelazione distributiva vs miscelazione dispersiva

Definizioni chiare di entrambe le modalità di miscelazione

Nell'estrusione bivite, la “miscelazione” non è un concetto univoco. Gli ingegneri di processo distinguono tipicamente tra distributivo E dispersivo miscelazione:

• Miscelazione distributiva riguarda il distribuzione spaziale di componenti. Il suo scopo è quello di dividere e ridistribuire i flussi di materiale fuso in modo che ogni piccolo volume di materiale abbia la stessa composizione. Le dimensioni delle particelle o delle goccioline potrebbero non cambiare in modo significativo, ma sono distribuite uniformemente in tutta la matrice.
• Miscelazione dispersiva riguarda il riduzione delle dimensioni di aggregati o goccioline. Il suo scopo è quello di disgregare gli agglomerati di pigmenti, riempitivi o fasi immiscibili imponendo sollecitazioni sufficientemente elevate da superare le forze di coesione all'interno degli agglomerati.

Vista dal punto di vista del flusso:

• La miscelazione distributiva si basa sulla ripetuta divisione, stiramento, piegatura e ricombinazione del fuso. Riguarda principalmente il riarrangiamento e la distribuzione del flusso.
• La miscelazione dispersiva si basa su un elevato taglio locale e talvolta su un flusso estensionale, oltre a rapidi gradienti di pressione e velocità, per generare picchi di stress che frammentano gli aggregati.

Le configurazioni di coclee ben progettate solitamente garantiscono una miscelazione distributiva sufficiente nelle fasi iniziali per ottenere una composizione uniforme, per poi applicare una miscelazione dispersiva mirata laddove è necessaria la deagglomerazione.

Quando è necessario ciascun tipo

È possibile considerare il tipo di miscelazione richiesto in termini di sistema di materiali e delle relative problematiche:

• La miscelazione distributiva è fondamentale quando:
• State miscelando polimeri con viscosità simili e una modesta tensione interfacciale.
• Gli additivi sono già finemente polverizzati e non formano agglomerati duri.
• State producendo masterbatch in cui gli agglomerati di colorante erano già stati disgregati nelle fasi di lavorazione a monte.
• È importante mantenere la morfologia del materiale di riempimento (ad esempio, evitare un'eccessiva rottura delle fibre di vetro o delle piastrine).

In questi casi, una miscelazione dispersiva intensa non solo è superflua, ma può essere dannosa a causa del calore eccessivo e del degrado meccanico. Un design caratterizzato da elementi di miscelazione distributiva e blocchi di impasto a basso sfalsamento risulta generalmente più robusto.

• La miscelazione dispersiva è essenziale quando:
• I pigmenti o il nerofumo arrivano sotto forma di agglomerati duri.
• I materiali di riempimento come la silice o gli ossidi metallici tendono a formare forti agglomerati di particelle.
• State combinando polimeri incompatibili per ottenere miscele o leghe fini.
• La deagglomerazione determina direttamente le proprietà meccaniche o ottiche finali.

In questo caso, la progettazione della vite deve includere zone in grado di generare sufficienti sollecitazioni di taglio e fluttuazioni di pressione per rompere gli agglomerati. Blocchi di impasto sfalsati ad alta densità ed elementi di miscelazione dispersivi specializzati sono posizionati strategicamente dove la viscosità è sufficientemente elevata da trasmettere le sollecitazioni, ma non così elevata da superare i limiti di coppia.

In pratica, lo stesso estrusore può richiedere diverse configurazioni della vite per diverse formulazioni, soprattutto quando si passa da mescole ad alto contenuto di riempitivo a mescole non riempite o leggermente riempite.

Come la forza di taglio e il tempo di residenza influenzano i risultati

Entrambe le modalità di miscelazione dipendono da quanto taglio viene applicato e per quanto tempo il materiale vi è esposto (tempo di permanenza). Tuttavia, reagiscono in modo diverso a questi parametri.

Per miscelazione distributiva, vuoi:

• Velocità di taglio moderate per mantenere il flusso del fuso e le interfacce di stiramento.
• Un tempo di permanenza sufficiente affinché la massa fusa si separi e si ricombini più volte.
• Distribuzione del tempo di permanenza ampia ma controllata per evitare zone morte e bypass.

In questo caso, i blocchi impastatori a basso dislivello e gli elementi di miscelazione distributiva eccellono perché generano un notevole riarrangiamento del flusso a livelli di stress relativamente moderati. Tempi di permanenza troppo brevi o un numero insufficiente di sezioni di miscelazione lasceranno striature visibili e una distribuzione del colore non uniforme.

Per miscelazione dispersiva, la chiave è raggiungere livelli di stress al di sopra della forza coesiva degli agglomerati, anche se solo per breve tempo:

• La velocità di taglio deve essere sufficientemente elevata da generare picchi di stress brevi e intensi.
• Gli spazi locali tra i dischi di impasto e il cilindro, o tra i dischi adiacenti, diventano critici.
• Un certo grado di rimescolamento è utile perché espone ripetutamente gli agglomerati a zone ad alta sollecitazione.

L'angolo di sfalsamento dei blocchi di impasto, la larghezza del disco e la distanza tra le punte influenzano fortemente queste sollecitazioni. Angoli maggiori e dischi più stretti generalmente aumentano le variazioni di taglio e pressione locali, potenziando l'azione dispersiva ma anche aumentando la temperatura del fuso e la coppia.

La sfida progettuale consiste nell'erogare la giusta quantità di sforzo di taglio e tempo di permanenza per ottenere la dispersione e la distribuzione desiderate senza sollecitare eccessivamente il materiale.

Blocchi impastabili nelle zone di miscelazione

Larghezza, lunghezza e angolo di sfalsamento del disco

I blocchi di impasto sono tra gli strumenti di miscelazione più potenti in un estrusore bivite. Sono costituiti da più dischi impilati su un albero scanalato, ciascuno disassato di una distanza definita angolo sfalsato. Tre variabili di progettazione determinano in gran parte il comportamento di un blocco impastatore:

• Larghezza del disco – lo spessore di ciascun disco lungo l'asse della vite.
• Lunghezza del blocco (numero di dischi) – quanti dischi sono combinati in sequenza.
• Angolo sfalsato – lo scostamento angolare tra i dischi adiacenti.

Larghezza del disco e miscelazione dispersiva:
I dischi di impasto più stretti tendono a creare cambiamenti più frequenti nei modelli di flusso trasversale lungo la vite. Ciò comporta:

• Ulteriori interfacce in cui la fusione accelera e decelera.
• Maggiori fluttuazioni di pressione locale su brevi distanze.
• Maggiori opportunità per elevate sollecitazioni di taglio locali e flussi estensionali.

Di conseguenza, i dischi più stretti generalmente aumentano intensità di miscelazione dispersiva, migliorano la deagglomerazione di agglomerati di particelle ostinate. I dischi più larghi sono più delicati; producono percorsi di flusso più uniformi e sono generalmente preferiti quando si desidera una miscelazione più distributiva con minore stress.

Durata del blocco e tempo di residenza:
I blocchi impastabili più lunghi (più dischi in fila) offrono:

• Ulteriori cicli di scissione e ricombinazione del materiale.
• Maggiore rimescolamento all'indietro e ampliamento della distribuzione dei tempi di residenza.
• Maggiore apporto energetico complessivo e conseguente aumento della temperatura.

I blocchi più corti hanno effetti più localizzati e sono più facili da inserire tra gli elementi di trasporto senza aumentare bruscamente la coppia o la temperatura di fusione.

Angolo di sfalsamento e taglio:
L'angolo di sfalsamento è uno dei principali elementi che regolano il rapporto tra la velocità di trasporto in avanti e l'intensità di taglio:

• Angoli bassi (ad esempio, sfalsamento "lieve") favoriscono il pompaggio in avanti con taglio moderato, promuovendo la miscelazione distributiva.
• Angoli elevati (ad esempio, sfalsamento "ripido") riducono la portata netta, aumentano il rimescolamento e incrementano significativamente i gradienti di taglio e di pressione, favorendo il mescolamento dispersivo.

Pertanto, per un dato materiale e una data portata, è possibile passare da una miscelazione prevalentemente distributiva a una fortemente dispersiva semplicemente riducendo la larghezza del disco, aumentando la lunghezza del blocco e aumentando l'angolo di sfalsamento.

Blocchi impastatori in avanti, neutri e all'indietro

Oltre all'angolo sfalsato, i blocchi di impasto possono essere inoltrare, neutro, O inversione trasporto. Questo descrive come la loro geometria influisce sul trasporto netto di materiale:

• blocchi di impasto in avanti Hanno un effetto di pompaggio netto positivo, simile a quello degli elementi di trasporto, ma con una miscelazione più intensa e una maggiore sollecitazione di taglio. Sono utili quando è necessaria la miscelazione senza perdere troppa portata o quando si desidera evitare un forte accumulo di pressione.
• Blocchi impastabili neutri Hanno una capacità di trasporto netta pressoché nulla. Il materiale tende a oscillare avanti e indietro sul blocco, aumentando notevolmente il tempo di permanenza e il rimescolamento. Sono spesso utilizzati in zone di miscelazione intensiva dove la pressione può essere gestita da elementi a monte e a valle.
• Blocchi per impastare inversa Hanno un effetto di trasporto negativo. Spingono il materiale all'indietro rispetto alla rotazione della vite, mentre l'estrusore nel suo complesso continua a spingere il materiale in avanti. Ciò induce un forte accumulo di pressione a monte e genera elevate sollecitazioni e lunghi tempi di permanenza nella zona di miscelazione.

I blocchi inversi sono particolarmente efficaci per:

• Miscelazione dispersiva ad alta intensità per la deagglomerazione.
• Aumento del livello di riempimento e della pressione a monte delle zone di sfiato o di alimentazione laterale.
• Creazione di una robusta barriera di fusione per la devolatilizzazione.

Tuttavia, aumentano anche significativamente la coppia e la temperatura di fusione, quindi il loro utilizzo deve essere attentamente bilanciato con la stabilità termica del materiale e i limiti meccanici dell'estrusore.

Come la geometria influenza l'intensità della miscelazione

Nel complesso, la geometria del blocco impastatore offre un elevato grado di controllo sull'intensità di miscelazione nell'estrusore bivite:

• Dischi stretti, blocchi lunghi, angolo di sfalsamento elevato e orientamento inverso Orientare il progetto verso una miscelazione dispersiva aggressiva con forte taglio e rimescolamento.
• Dischi larghi, blocchi corti, angolo di sfalsamento basso e orientamento in avanti Orientare il design verso una miscelazione distributiva più delicata, con un flusso più uniforme e una minore sollecitazione.

Anche il gioco tra il disco e il cilindro, così come tra le viti contrapposte, è importante. Giochi ridotti intensificano le forze di taglio e i gradienti di pressione, favorendo la miscelazione dispersiva ma aumentando l'usura e il rischio di surriscaldamento.

Aumentando l'intensità di miscelazione, si ottiene:

• Migliore deagglomerazione e sviluppo del colore
• Contro temperature di fusione più elevate, coppia più elevata e rischio maggiore di degradazione del polimero e degli additivi

Ecco perché la progettazione delle coclee raramente si basa esclusivamente su blocchi di impasto. Questi vengono combinati con elementi di trasporto e talvolta con elementi di miscelazione distributiva specializzati, per creare un profilo complessivo che garantisca le prestazioni di miscelazione richieste, controllando al contempo la temperatura e il tempo di permanenza.

Elementi di trasporto e trasporto di materiali

Passo e velocità di trasmissione

Gli elementi di trasporto sono i cavalli da lavoro del trasporto del materiale in un estrusore bivite. Hanno l'aspetto di viti elicoidali tradizionali, con una forma definita pece e profondità del canale.

Pece è la distanza assiale tra spire consecutive. Per un dato diametro della vite e una data velocità:

• Passo più grande Aumenta la capacità di trasporto teorica e tende a far avanzare il materiale più rapidamente. Ciò consente una maggiore produttività, ma spesso con un minore accumulo di pressione.
• Campo più piccolo Riduce la capacità di trasporto ma aumenta la compressione e la generazione di pressione, in particolare nei sistemi ad alto contenuto di fluido o viscosi.

Gli ingegneri di processo regolano il passo della vite per:

• Garantire un trasporto aggressivo dei solidi nella zona di alimentazione e nella zona di fusione iniziale.
• Ridurre gradualmente la quantità di pece per favorire la fusione e aumentare la pressione dove necessario.
• Utilizzare un passo più stretto vicino alla matrice per una dosatura stabile.

Sebbene gli elementi di trasporto creino una certa sollecitazione di taglio, non sono principalmente elementi di miscelazione. Il loro contributo principale alla miscelazione consiste nel riempimento controllato e nello sviluppo della pressione, che influenza il funzionamento dei blocchi di impasto e degli altri elementi di miscelazione.

Livello di riempimento e sviluppo della pressione

Gli elementi di trasporto influenzano fortemente livello di riempimento in ciascuna sezione dell'estrusore, che a sua volta controlla lo sviluppo locale del taglio e della temperatura:

• In zone parzialmente riempite, I pellet o i frammenti solidi scivolano e rotolano, con una limitata generazione di materiale fuso. Lo sforzo di taglio è relativamente basso e intermittente.
• In zone completamente riempite, Il fuso viscoso viene forzato attraverso canali elicoidali, generando una sollecitazione di taglio più continua e un riscaldamento viscoso.

Scegliendo il passo e la profondità del canale corretti, è possibile creare:

• Una zona di trasporto di solidi prevalentemente a basso contenuto di solidi che riduce al minimo le oscillazioni.
• Una zona di fusione controllata in cui il letto passa gradualmente a una fusione completa.
• Riempire completamente le sezioni a monte dei blocchi di impasto per garantire che lavorino in una fase di fusione continua.
• Riempimento ridotto in prossimità delle aperture di sfiato per consentire la fuoriuscita del gas senza perdita di materiale fuso.

Lo sviluppo della pressione è in gran parte determinato dagli elementi di trasporto. Un passo più stretto e una profondità del canale ridotta aumentano la pressione, che può:

• Migliorare la stabilità dello stampo e la finitura superficiale.
• Aiuta a far passare il materiale fuso attraverso filtri restrittivi o matrici fini.
• Ma aumentano anche la temperatura di fusione e il carico meccanico.

Comprendere come gli elementi di trasporto controllano il livello di riempimento e la pressione è fondamentale per garantire prestazioni prevedibili dei blocchi impastabili, soprattutto per i materiali delicati.

Come gli elementi di trasporto supportano la fusione e lo sfiato

Sebbene le coclee di trasporto non siano elementi di miscelazione ad alta intensità, svolgono un ruolo centrale in fusione E decentramento:

• Nel zona di fusione, Gli elementi di trasporto opportunamente progettati assicurano un buon contatto dei pellet con il cilindro caldo e con il fuso che si forma nelle prime fasi. Ciò favorisce un efficiente trasferimento di calore e fronti di fusione controllati, riducendo le particelle non fuse negli elementi di miscelazione a valle.
• In giro porte di ventilazione, Gli elementi di trasmissione vengono utilizzati per:
• Ridurre la pressione per consentire la fuoriuscita dei gas.
• Mantenere una tenuta stabile del materiale fuso a valle per impedire la fuoriuscita del fuso dall'orifizio.
• Garantire un ricambio superficiale sufficiente affinché le sostanze volatili possano diffondersi senza la necessità di sollecitazioni di taglio estreme.

I loro limiti sono altrettanto importanti:

• Rispetto ai blocchi impastatori e agli elementi di miscelazione dedicati, gli elementi di trasporto offrono una miscelazione distributiva limitata e una miscelazione dispersiva debole.
• Affidarsi esclusivamente al trasporto degli elementi per la miscelazione porta solitamente a una distribuzione inadeguata degli additivi e a difetti visibili.
• Modifiche del passo eccessivamente aggressive possono causare ondate di riempimento instabili o fratture del fuso in corrispondenza della filiera.

In una coclea ben progettata, elementi di trasporto, blocchi di impasto e altri elementi di miscelazione sono combinati per creare una sequenza di trasporto-fusione-miscelazione-degassamento-misurazione adattata allo specifico sistema di materiali.

Compromessi di progettazione e selezione pratica

Bilanciamento tra sforzo di taglio, temperatura e tempo di residenza

Ogni progetto di vite è un compromesso tra taglio, aumento della temperatura, E tempo di residenza:

• Un maggior numero di blocchi di impasto e angoli di sfalsamento più elevati aumentano lo sforzo di taglio e la miscelazione, ma innalzano anche la temperatura del fuso e la coppia.
• Sezioni di miscelazione più lunghe aumentano il tempo di permanenza, migliorando la distribuzione ma potenzialmente aumentando il degrado e la variazione di colore.
• Gli elementi di inversione aggressivi migliorano la miscelazione dispersiva e le tenute di degassamento, ma comportano il rischio di pressione eccessiva e punti caldi.

In pratica, gli ingegneri di processo lavorano a ritroso partendo dai requisiti del prodotto:

• Se la deagglomerazione è fondamentale, il progetto prevede una o più zone di forte dispersione con blocchi di impasto sfalsati ad alta densità, in grado di tollerare un certo aumento di temperatura.
• Se la stabilità termica è fondamentale, la miscelazione deve basarsi maggiormente su meccanismi distributivi con taglio moderato e un attento controllo del tempo di permanenza.
• Se la ventilazione e la rimozione dell'umidità sono fondamentali, gli elementi a vite devono fornire differenziali di pressione adeguati e sigillare le guarnizioni intorno agli sfiati senza eccessive sollecitazioni di taglio.

Termocoppie, sensori di pressione e dati di coppia provenienti dall'estrusore vengono utilizzati per verificare se il design della vite raggiunge il giusto equilibrio. Le regolazioni spesso comportano modifiche incrementali alla lunghezza o all'angolo del blocco di impasto, oppure la sostituzione di un elemento dispersivo con uno più distributivo.

Adattare il design della vite alle proprietà del materiale

L'estrusione bivite coinvolge un'ampia gamma di materiali, ognuno dei quali reagisce in modo diverso a sollecitazioni di taglio e temperatura. L'abbinamento del design della vite alle proprietà del materiale è fondamentale per una scalabilità di successo.

Per polimeri ad alta viscosità e a viscosità decrescente per taglio, come ad esempio molte resine ingegneristiche:

• Tollerano sollecitazioni di taglio più elevate senza un eccessivo aumento della temperatura.
• Le zone di miscelazione dispersiva possono essere piuttosto aggressive, soprattutto per la dispersione di pigmenti e cariche.
• Gli elementi di trasporto devono comunque essere scelti in modo da evitare una sovrapressione in corrispondenza della filiera.

Per materiali termosensibili (ad esempio, PVC, alcuni polimeri di origine biologica):

• Le impastatrici dovrebbero essere più corte e meno aggressive, concentrandosi sulla miscelazione distributiva.
• L'aumento di temperatura dovuto allo sforzo di taglio deve essere rigorosamente controllato; il lavoro maggiore viene svolto dal riscaldamento del cilindro piuttosto che dall'energia meccanica.
• Sezioni di miscelazione più lunghe ma più delicate possono compensare per mantenere una buona distribuzione.

Per composti altamente riempiti con particelle dure:

• Per rompere gli agglomerati potrebbe essere necessario un mescolamento dispersivo precoce e intenso.
• Tuttavia, una sollecitazione di taglio estremamente elevata può danneggiare la morfologia delle particelle o causare un'usura eccessiva.
• Gli elementi a vite sono spesso disposti in modo da bagnare prima i riempitivi in modo distribuito, per poi applicare una miscelazione dispersiva mirata una volta che la viscosità e la bagnabilità sono sufficienti.

Per materiali rinforzati con fibre:

• Gli elementi dispersivi aggressivi accorciano le fibre e riducono le proprietà meccaniche.
• I blocchi impastatori vanno usati con parsimonia e con un'angolazione moderata; la priorità è la miscelazione distributiva.
• Gli elementi di trasporto e gli elementi di miscelazione delicata gestiscono la maggior parte della distribuzione senza eccessiva rottura delle fibre.

Allineando la progettazione della vite con la reologia, la stabilità termica e le caratteristiche delle particelle, è possibile ottenere finestre di processo robuste e una qualità del prodotto costante.

Analizzando la progettazione delle viti attraverso la lente di queste domande e compromessi, gli ingegneri di processo possono configurare sistematicamente le viti degli estrusori bivite per ottenere l'equilibrio desiderato tra trasporto, miscelazione e controllo termico per qualsiasi formulazione.