Il motorsport, almeno ai massimi livelli, è fermamente impegnato nella decarbonizzazione e nella sostenibilità. La Formula 1 ha una strategia di sostenibilità che mira a portare l’intera organizzazione a zero emissioni entro il 2030. All’inizio di quest’anno, NASCAR ha annunciato un impegno entro il 2035 per diventare un’organizzazione a emissioni zero, con significativi traguardi positivi lungo il percorso. Nel 2024, la MotoGP si è impegnata a utilizzare i biocarburanti 40% e l'organizzazione punta a eliminare i combustibili fossili 100% entro il 2027.
E, a modo loro, i marchi di prodotto CPM contribuiscono con tecnologie che possono trasformare questi obiettivi in realtà, sia negli sport motoristici di alto livello che nelle auto che milioni di noi guidano ogni giorno.
Un esempio lampante: come l'estrusione ad anello di estrusione Extricom di CPM sta rendendo la produzione di pneumatici ad alte prestazioni un processo più sostenibile ed efficiente dal punto di vista energetico.
Gli pneumatici per autoveicoli ad alte prestazioni sono costituiti da numerosi componenti, tra cui fili di acciaio, tessuti e riempitivi. Ma il componente chiave di ogni pneumatico è la gomma, più specificamente un composto di gomme naturali e sintetiche.
L'estrusore ad anello di estrusione Extricom di CPM sta rendendo la produzione di pneumatici ad alte prestazioni un processo più sostenibile ed efficiente dal punto di vista energetico.
Nella moderna produzione di pneumatici, la stragrande maggioranza di queste mescole di gomma viene creata con un miscelatore di gomma di tipo batch. Queste macchine possono essere chiamate impastatrice, impastatrice a dispersione, mescolatrice batch, mescolatrice interna o, semplicemente, macchina mescolatrice per gomma.
Anche se i meccanismi variano leggermente, il processo è abbastanza simile: nell’impastatrice vengono aggiunti gomma naturale, gomma sintetica, additivi chimici e pigmento. Vengono mescolati insieme per 3-8 minuti, durante i quali l'attrito derivante dal processo di miscelazione crea una notevole quantità di calore. Il lotto di materiale di gomma viene steso in lunghe strisce o fogli per il raffreddamento, e il processo di impasto viene ripetuto due o più volte aggiuntive per sviluppare i fogli di gomma finali pronti per essere utilizzati nella fabbricazione dei pneumatici.
Questo processo di base è stato utilizzato per secoli, ma presenta due grossi inconvenienti. Il primo è che si tratta di un batch, non di un processo continuo. Ogni lotto di mescola di gomma deve essere miscelato come un unico processo e completato prima di eseguire il lotto successivo. Tuttavia, i produttori moderni generalmente preferiscono i processi continui, che tendono ad avere vantaggi significativi in termini di efficienza e automazione.
In secondo luogo, la produzione della gomma tramite miscelatore richiede notevoli input energetici per impastare la gomma, stenderla e raffreddarla tra una miscela e l’altra.
Qualsiasi produttore di pneumatici serio riguardo all’efficienza e alla decarbonizzazione sarebbe ansioso di cogliere opportunità per migliorare questo processo.
Josef Blach ha sviluppato per la prima volta il RingExtruder nel 1998. Il RingExtruder è un estrusore multivite con 12 viti corotanti disposte simmetricamente attorno a un nucleo stazionario; ciascun albero ruota nella stessa direzione su un asse fisso.
Il design è realizzato su misura per migliorare e aggiungere efficienza al processo di mescola della gomma.
Innanzitutto, il design unico del RingExtruder consente di miscelare materiali con input a basso consumo energetico, riducendo il consumo energetico complessivo del processo di produzione della gomma.
In secondo luogo, la geometria del RingExtruder consente un efficiente trasferimento di calore, eliminando la necessità di cicli di raffreddamento mantenendo temperature adeguate per la produzione della gomma per pneumatici e riducendo ulteriormente il fabbisogno energetico del processo.
Infine, RingExtruder offre un processo di produzione continuo, non batch. Gli ingredienti della mescola di gomma vengono aggiunti continuamente a un'estremità, mentre la gomma completamente mescolata e pronta per l'uso esce dall'altra estremità. Ciò consente al RingExtruder di adattarsi in modo più efficiente a un processo di produzione continua di pneumatici più ampio.
Poco dopo la sua invenzione, CPM ha realizzato il potenziale del design RingExtruder. Il marchio di estrusione con sede negli Stati Uniti di CPM, Century Extrusion, ha concesso in licenza e venduto il primo RingExtruder negli Stati Uniti nel 2004 e Extricom è diventato un marchio CPM nel 2017.
Nell'agosto del 2008, Extricom ha venduto la sua prima linea di produzione RingExtruder a un importante produttore di pneumatici per autoveicoli. Jürgen Sauer, direttore del segmento di mercato Prodotti sostenibili all'interno della divisione estrusione di CPM, ricorda bene quella data. All'epoca era ingegnere commerciale per Extricom ed era in vacanza.
"Ho ricevuto una telefonata dal cliente che mi ha detto: 'devi richiamare subito!'" ricorda Jürgen.
Era il culmine della Grande Recessione e le aziende stavano tagliando i budget per i beni strumentali. Tuttavia, questo produttore globale di pneumatici aveva visto i vantaggi del RingExtruder e aveva ricevuto l’approvazione “dai vertici” per effettuare la spesa in conto capitale.
Jürgen ha abbreviato le sue vacanze e il produttore di pneumatici ha venduto e successivamente installato le linee di produzione RingExtruder.
Quindi, il produttore di pneumatici ha iniziato a produrre pneumatici per uno dei campionati di corse automobilistiche di più alto profilo e prestazioni più elevate al mondo, utilizzando le linee RingExtruder per realizzare gli pneumatici.
Jürgen e il resto del team si sono seduti davanti alla TV e hanno guardato gli pneumatici realizzati in modo efficiente con la loro tecnologia che hanno stabilito tempi sul giro da record su alcune delle piste più iconiche del mondo.
Da quella prima installazione venduta nel 2008, Extricom e CPM hanno continuato a fornire linee di compounding basate su RingExtruder ai produttori di gomma di tutto il mondo.
La riduzione dei costi energetici per la mescola della gomma è solo uno dei modi in cui CPM e i suoi marchi contribuiscono alla sostenibilità in tutto il mondo. Offriamo attrezzature e soluzioni critiche per processi di riciclaggio, produzione di biocarburanti, produzione alimentare efficiente e sostenibile e molto altro ancora.
Se desideri unirti a noi nella nostra missione di nutrire, alimentare e costruire un mondo migliore, dai un'occhiata al nostro attuali aperture in tutto il mondo. Se cerchi tecnologie e soluzioni che possano rendere i tuoi processi manifatturieri e produttivi più sostenibili ed efficienti, Facci sapere quello che ti serve. Ci piacerebbe aiutarti.
