Der Motorsport ist, zumindest auf höchster Ebene, fest der Dekarbonisierung und Nachhaltigkeit verpflichtet. Die Formel 1 verfolgt eine Nachhaltigkeitsstrategie, die darauf abzielt, dass die gesamte Organisation bis 2030 klimaneutral wird. Anfang dieses Jahres kündigte NASCAR an, dass es sich bis 2035 verpflichten werde, eine klimaneutrale Organisation zu werden, mit bedeutenden positiven Meilensteinen auf dem Weg dorthin. Im Jahr 2024 hat sich die MotoGP verpflichtet, 40% Biokraftstoffe zu verwenden, und die Organisation strebt an, bis 2027 100% fossilbrennstofffrei zu sein.
Und die Produktmarken von CPM tragen auf ihre eigene Weise Technologien bei, die diese Ziele Wirklichkeit werden lassen, sowohl im Spitzenmotorsport als auch in den Autos, die Millionen von uns täglich fahren.
Ein eindrucksvolles Beispiel: Wie der Extricom Extrusion RingExtruder von CPM die Herstellung von Hochleistungsreifen zu einem nachhaltigeren, energieeffizienteren Prozess macht.
Hochleistungsreifen für Autos bestehen aus einer Reihe von Komponenten, darunter Stahldrähte, Gewebe und Füllstoffe. Der wichtigste Bestandteil eines jeden Reifens ist jedoch Gummi, genauer gesagt eine Mischung aus natürlichem und synthetischem Gummi.
Der Extricom ExtrusionsringExtruder von CPM macht die Herstellung von Hochleistungsreifen zu einem nachhaltigeren und energieeffizienteren Prozess.
Bei der modernen Reifenherstellung wird die überwiegende Mehrheit dieser Gummimischungen mit einem Batch-Gummimischer hergestellt. Diese Maschinen werden Kneter, Dispersionskneter, Batchmischer, Innenmischer oder einfach Gummimischmaschine genannt.
Obwohl die Mechanismen leicht variieren, ist der Prozess ziemlich ähnlich: Naturkautschuk, synthetischer Kautschuk, chemische Zusätze und Pigmente werden alle in den Kneter gegeben. Sie werden 3–8 Minuten lang miteinander vermischt, wobei die Reibung beim Mischen eine erhebliche Menge an Wärme erzeugt. Die Charge Gummimaterial wird zum Abkühlen in lange Streifen oder Platten ausgerollt, und der Knetprozess wird zwei oder mehr Mal wiederholt, um die endgültigen Gummiplatten herzustellen, die zur Herstellung der Reifen verwendet werden können.
Dieses grundlegende Verfahren wird seit Jahrhunderten verwendet, hat aber zwei große Nachteile. Erstens handelt es sich um ein Chargen- und nicht um ein kontinuierliches Verfahren. Jede Charge Gummimischung muss in einem einzigen Prozess gemischt und fertiggestellt werden, bevor die nächste Charge verarbeitet wird. Moderne Hersteller bevorzugen jedoch im Allgemeinen kontinuierliche Verfahren, die in der Regel erhebliche Effizienz- und Automatisierungsvorteile bieten.
Zweitens erfordert die mischerbasierte Gummiherstellung einen erheblichen Energieeinsatz, um den Gummi zu kneten, auszurollen und zwischen den Mischungen abzukühlen.
Jeder Reifenhersteller, dem es mit der Effizienz und Dekarbonisierung ernst ist, sucht nach Möglichkeiten, diesen Prozess zu verbessern.
Josef Blach entwickelte den RingExtruder erstmals im Jahr 1998. Der RingExtruder ist ein Mehrschneckenextruder mit 12 gleichsinnig rotierenden Schnecken, die symmetrisch um einen stationären Kern angeordnet sind; jede Welle rotiert in die gleiche Richtung auf einer festen Achse.
Das Design ist maßgeschneidert, um den Gummimischungsprozess zu verbessern und effizienter zu gestalten.
Erstens ermöglicht das einzigartige Design des RingExtruders das Mischen von Materialien mit geringem Energieeinsatz, wodurch der Gesamtenergieverbrauch des Gummiherstellungsprozesses reduziert wird.
Zweitens ermöglicht die Geometrie des RingExtruders eine effiziente Wärmeübertragung, sodass keine Kühlzyklen erforderlich sind, während gleichzeitig die geeigneten Temperaturen für die Reifengummiherstellung aufrechterhalten werden und der Energiebedarf des Prozesses weiter gesenkt wird.
Schließlich bietet der RingExtruder einen kontinuierlichen – keinen Batch- – Herstellungsprozess. Die Bestandteile der Gummimischung werden kontinuierlich an einem Ende hinzugefügt, während am anderen Ende vollständig gemischter und gebrauchsfertiger Gummi herauskommt. Dadurch lässt sich der RingExtruder effizienter in einen größeren kontinuierlichen Reifenherstellungsprozess integrieren.
Kurz nach seiner Erfindung erkannte CPM das Potenzial des RingExtruder-Designs. Century Extrusion, die in den USA ansässige Extrusionsmarke von CPM, lizenzierte und verkaufte 2004 den ersten RingExtruder in den Vereinigten Staaten, und Extricom wurde 2017 zu einer Marke von CPM.
Im August 2008 verkaufte Extricom seine erste RingExtruder-Produktionslinie an einen großen Autoreifenhersteller. Jürgen Sauer, Direktor des Marktsegments Nachhaltige Produkte in der Extrusionsabteilung von CPM, erinnert sich noch gut an das Datum. Damals war er Vertriebsingenieur bei Extricom und im Urlaub.
„Ich bekam einen Anruf vom Kunden, der sagte: ‚Sie müssen sofort zurückrufen!‘“, erinnert sich Jürgen.
Es war der Höhepunkt der Großen Rezession und die Unternehmen kürzten ihre Investitionsbudgets drastisch. Dennoch hatte dieser globale Reifenhersteller die Vorteile des RingExtruders erkannt und die Genehmigung „von ganz oben“ erhalten, die Investition zu tätigen.
Jürgen verkürzte seinen Urlaub und der Reifenhersteller ließ seine RingExtruder-Produktionslinien verkaufen und später installieren.
Anschließend begann der Reifenhersteller mit der Herstellung von Reifen für eine der leistungsstärksten und bekanntesten Motorsport-Rennligen der Welt und nutzte zur Herstellung der Reifen die RingExtruder-Linien.
Jürgen und der Rest des Teams saßen vor ihren Fernsehern und sahen zu, wie mit ihrer Technologie effizient hergestellte Reifen auf einigen der berühmtesten Rennstrecken der Welt rekordverdächtige Rundenzeiten erzielten.
Seit der ersten im Jahr 2008 verkauften Anlage haben Extricom und CPM weiterhin RingExtruder-basierte Mischanlagen an Gummihersteller auf der ganzen Welt geliefert.
Die Senkung der Energiekosten für die Gummimischung ist nur eine Möglichkeit, mit der CPM und seine Marken zur Nachhaltigkeit auf der ganzen Welt beitragen. Wir bieten wichtige Geräte und Lösungen für Recyclingprozesse, Biokraftstoffproduktion, effiziente und nachhaltige Lebensmittelproduktion und vieles mehr.
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