Il motorsport, almeno ai massimi livelli, è fermamente impegnato nella decarbonizzazione e nella sostenibilità. La Formula 1 ha una strategia di sostenibilità che mira a portare l'intera organizzazione a zero emissioni nette entro il 2030. All'inizio di quest'anno, la NASCAR ha annunciato un impegno entro il 2035 per diventare un'organizzazione a zero emissioni nette, con significativi traguardi positivi lungo il percorso. Nel 2024, la MotoGP si è impegnata a utilizzare 40% di biocarburanti e l'organizzazione punta a essere 100% senza combustibili fossili entro il 2027.
E, a modo loro, i marchi dei prodotti CPM stanno contribuendo con tecnologie che possono trasformare questi obiettivi in realtà, sia negli sport motoristici di alto livello che nelle auto che milioni di noi guidano ogni giorno.
Un esempio lampante: come Extricom Extrusion RingExtruder di CPM sta rendendo la produzione di pneumatici ad alte prestazioni un processo più sostenibile ed efficiente dal punto di vista energetico.
Il tradizionale processo di produzione della gomma per pneumatici
I pneumatici per automobili ad alte prestazioni sono realizzati con una serie di componenti, tra cui fili di acciaio, tessuti e riempitivi. Ma il componente chiave di ogni pneumatico è la gomma, più precisamente un composto di gomme naturali e sintetiche.
Nella moderna produzione di pneumatici, la stragrande maggioranza di queste mescole di gomma viene creata con un miscelatore di gomma di tipo discontinuo. Queste macchine possono essere chiamate impastatrice, impastatrice a dispersione, mescolatrice discontinua, mescolatrice interna o, semplicemente, impastatrice di gomma.
Mentre i meccanismi variano leggermente, il processo è abbastanza simile: gomma naturale, gomma sintetica, additivi chimici e pigmenti vengono tutti aggiunti nell'impastatrice. Vengono mescolati insieme per 3-8 minuti, durante i quali l'attrito del processo di miscelazione crea una notevole quantità di calore. Il lotto di materiale in gomma viene steso in lunghe strisce o fogli per il raffreddamento e il processo di impasto viene ripetuto altre due o più volte per sviluppare i fogli di gomma finali pronti per essere utilizzati nella fabbricazione dei pneumatici.
Questo processo di base è stato utilizzato per secoli, ma presenta due grossi inconvenienti. Il primo è che si tratta di un batch, non di un processo continuo. Ogni lotto di mescola di gomma deve essere miscelato come un unico processo e completato prima che venga eseguito il lotto successivo. Tuttavia, i produttori moderni generalmente preferiscono i processi continui, che tendono ad avere significativi vantaggi in termini di efficienza e automazione.
In secondo luogo, la produzione di gomma basata su miscelatori richiede input energetici significativi per impastare la gomma, stenderla e raffreddarla tra le miscele.
Qualsiasi produttore di pneumatici serio riguardo all'efficienza e alla decarbonizzazione sarebbe desideroso di opportunità per migliorare questo processo.
Una soluzione più sostenibile da Extricom Extrusion di CPM
Josef Blach ha sviluppato per la prima volta il RingExtruder nel 1998. Il RingExtruder è un estrusore multivite con 12 viti co-rotanti disposte simmetricamente attorno a un nucleo fisso; ogni albero ruota nella stessa direzione su un asse fisso.
Il design è fatto su misura per migliorare e aggiungere efficienza al processo di mescola della gomma.
In primo luogo, il design unico di RingExtruder consente di miscelare materiali con input a bassa energia, riducendo il consumo energetico complessivo del processo di produzione della gomma.
In secondo luogo, la geometria dell'Estrusore ad anello consente un efficiente trasferimento di calore, eliminando la necessità di cicli di raffreddamento mantenendo temperature adeguate per la produzione di gomma per pneumatici e riducendo ulteriormente il fabbisogno energetico del processo.
Infine, RingExtruder offre un processo di produzione continuo, non batch. Gli ingredienti della mescola di gomma vengono continuamente aggiunti a un'estremità, mentre la gomma completamente composta e pronta per l'uso esce dall'altra estremità. Ciò consente al RingExtruder di adattarsi in modo più efficiente a un processo di produzione di pneumatici continuo più ampio.
Poco dopo la sua invenzione, CPM ha realizzato il potenziale del design RingExtruder. Il marchio di estrusione con sede negli Stati Uniti di CPM, Century Extrusion, ha concesso in licenza e venduto il primo RingExtruder negli Stati Uniti nel 2004 ed Extricom è diventato un marchio CPM nel 2017.
Testato in fabbrica e in pista
Nell'agosto del 2008, Extricom ha venduto la sua prima linea di produzione RingExtruder a un importante produttore di pneumatici per automobili. Jürgen Sauer, direttore del segmento di mercato dei prodotti sostenibili all'interno della divisione estrusione di CPM, ricorda bene la data. All'epoca era un ingegnere di vendita per Extricom e in vacanza.
"Ho ricevuto una chiamata dal cliente che mi ha detto: 'devi richiamare subito!'", ricorda Jürgen.
Era il culmine della Grande Recessione e le aziende stavano tagliando i budget per i beni strumentali. Tuttavia, questo produttore di pneumatici globale aveva visto i vantaggi del RingExtruder e aveva ricevuto l'approvazione dai "vertici" per effettuare le spese in conto capitale.
Jürgen ha interrotto le sue vacanze e il produttore di pneumatici ha venduto e successivamente installato le sue linee di produzione RingExtruder.
Quindi il produttore di pneumatici ha iniziato a produrre pneumatici per uno dei campionati di corse automobilistiche più performanti e di più alto profilo al mondo, hanno utilizzato le linee RingExtruder per realizzare i pneumatici.
Jürgen e il resto del team si sono seduti davanti alla TV e hanno guardato gli pneumatici realizzati in modo efficiente con la loro tecnologia che ha stabilito tempi sul giro da record su alcune delle piste più iconiche di tutto il mondo.
Corsa verso un futuro decarbonizzato
Da quella prima installazione venduta nel 2008, Extricom e CPM hanno continuato a fornire linee di compounding basate su RingExtruder ai produttori di gomma in tutto il mondo.
La riduzione dei costi energetici per la mescola della gomma è solo uno dei modi in cui CPM e i suoi marchi stanno contribuendo alla sostenibilità in tutto il mondo. Offriamo attrezzature e soluzioni critiche per i processi di riciclaggio, la produzione di biocarburanti, la produzione alimentare efficiente e sostenibile e molto altro.
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