赛车运动，至少在最高水平上，坚定地致力于脱碳和可持续发展。一级方程式赛车制定了可持续发展战略，目标是到 2030 年整个组织实现净零排放。今年早些时候，NASCAR 宣布了到 2035 年成为净零组织的承诺，并在此过程中取得了重大的积极里程碑。 MotoGP 已承诺在 2024 年使用 40% 生物燃料，该组织的目标是到 2027 年实现 100% 无化石燃料。
而且，CPM 的产品品牌正在以自己的方式贡献技术，使这些目标成为现实，无论是在顶级赛车运动中，还是在我们数百万人每天驾驶的汽车中。
一个引人注目的例子：CPM 的 Extricom Extrusion RingExtruder 如何使高性能轮胎制造成为一种更可持续、更节能的工艺。
传统轮胎橡胶制造工艺
高性能汽车轮胎由多种成分制成，包括钢丝、织物和填料。但是，每个轮胎的关键成分是橡胶，更具体地说是天然橡胶和合成橡胶的混合物。
在现代轮胎制造中，绝大多数橡胶混合物都是通过间歇式橡胶混合机生产的。这些机器可以称为捏合机、分散捏合机、间歇式混合机、密炼机，或者简称为橡胶混合机。
虽然机制略有不同，但过程非常相似：天然橡胶、合成橡胶、化学添加剂和颜料都添加到捏合机中。将它们混合在一起 3-8 分钟，在此期间混合过程中的摩擦会产生大量热量。将一批橡胶材料压制成长条或片材进行冷却，并将捏合过程重复两次或更多次，以形成可用于制造轮胎的最终橡胶片材。
这个基本过程已经使用了几个世纪，但它有两个主要缺点。首先，它是批量过程，而不是连续过程。每批橡胶混合物必须作为一个单独的过程进行混合，并在下一批运行之前完成。然而，现代制造商通常更喜欢连续流程，这往往具有显着的效率和自动化优势。
其次，基于密炼机的橡胶制造需要大量的能量输入来捏合橡胶、压延橡胶以及在混合过程中冷却橡胶。
任何认真对待效率和脱碳的轮胎制造商都会渴望有机会改进这一流程。
CPM 的 Extricom Extrusion 提供更具可持续性的解决方案
Josef Blach 于 1998 年首次开发了 RingExtruder。RingExtruder 是一种多螺杆挤出机，具有 12 个同向旋转螺杆，围绕固定芯对称排列；每个轴在固定轴上沿相同方向旋转。
该设计是专门为改进和提高橡胶混炼过程的效率而量身定制的。
首先，RingExtruder 的独特设计使其能够以低能量输入混合材料，从而降低橡胶制造过程的总体能耗。
其次，RingExtruder 的几何结构可实现高效的热传递，无需冷却循环，同时保持轮胎橡胶制造的适当温度，并进一步降低工艺的能源需求。
最后，RingExtruder 提供连续而非批量的制造工艺。橡胶混合物的成分不断地添加到一端，而完全混合且可供使用的橡胶则从另一端出来。这使得 RingExtruder 能够更有效地适应更大的连续轮胎制造过程。
发明后不久，CPM 就意识到了 RingExtruder 设计的潜力。 CPM 的美国挤出品牌 Century Extrusion 于 2004 年在美国授权并销售了第一台 RingExtruder，Extricom 于 2017 年成为 CPM 品牌。
在工厂和赛道上得到验证
2008 年 8 月，Extricom 将其第一条 RingExtruder 生产线出售给一家大型汽车轮胎制造商。 CPM 挤出部门可持续产品细分市场总监 Jürgen Sauer 对这一天记忆犹新。当时，他是 Extricom 的销售工程师，正在度假。
“我接到客户的电话，他说，‘你必须立即回电！’”于尔根回忆道。
当时正值经济大衰退最严重的时期，各公司纷纷削减资本设备预算。尽管如此，这家全球轮胎制造商已经看到了RingExtruder的好处，并获得了“最高层”的批准进行资本支出。
Jürgen 缩短了假期，轮胎制造商将其 RingExtruder 生产线出售并随后安装。
随后，轮胎制造商开始为世界上性能最高、知名度最高的赛车运动联盟之一制造轮胎，他们使用 RingExtruder 生产线来制造轮胎。
Jürgen 和团队其他成员坐在电视机前，观看采用他们的技术高效制造的轮胎在全球一些最具标志性的赛道上创下的单圈时间记录。
奔向脱碳未来
自 2008 年出售第一套设备以来，Extricom 和 CPM 继续向全球橡胶制造商提供基于 RingExtruder 的混炼生产线。
降低橡胶混炼的能源成本只是 CPM 及其品牌为全球可持续发展做出贡献的一种方式。我们为回收工艺、生物燃料生产、高效和可持续的食品生产等提供关键设备和解决方案。
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